VI
English
한국어
日本語
Hai Phong
1. Khi ngành bao bì bước vào cuộc chơi của dữ liệu
Trong ngành bao bì, mỗi đơn hàng là sự kết hợp của nhiều biến số: mã hàng, nguyên vật liệu, thiết bị, công đoạn, tiêu chuẩn chất lượng, tiến độ giao hàng và yêu cầu truy xuất. Với một doanh nghiệp sản xuất đa dạng sản phẩm như Thăng Long Packing, năng lực quản lý dòng dữ liệu này có ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả vận hành và khả năng đáp ứng khách hàng.
Thăng Long Packing là doanh nghiệp hoạt động trong lĩnh vực sản xuất bao bì giấy và sản phẩm từ giấy. Công ty được thành lập năm 2005, doanh thu năm 2025 đạt 32,9 triệu USD, quy mô 536 nhân sự và diện tích nhà máy khoảng 14.000 m². Các nhóm sản phẩm chính gồm hộp giấy in offset tờ rời, túi giấy in flexo dạng cuộn, túi poly bag và bao bì nhựa.
Khi yêu cầu từ khách hàng ngày càng cao về chất lượng, tiến độ, truy xuất nguồn gốc và minh bạch dữ liệu, Thăng Long đứng trước bài toán không chỉ sản xuất nhanh hơn, mà còn phải quản trị chính xác hơn. Đây là điểm khởi đầu cho hành trình phát triển Nhà máy thông minh với nền tảng O-MES.
2. Thách thức trước triển khai: Dữ liệu có nhưng chưa liền mạch
Trước khi triển khai O-MES, nhiều nghiệp vụ tại nhà máy vẫn phụ thuộc vào ghi nhận thủ công, sổ sách, Excel hoặc báo cáo tổng hợp sau ca. Cách quản lý này khiến dữ liệu có độ trễ và khó phản ánh đúng tình hình vận hành theo thời gian thực.
Ở khâu lập kế hoạch, việc kiểm tra đơn hàng, tồn kho, tồn công đoạn và năng lực thiết bị cần nhiều thao tác đối chiếu. Khi dữ liệu chưa được cập nhật đồng bộ, kế hoạch dễ phải điều chỉnh lại do chênh lệch giữa tính toán và năng lực thực thi. Tại hiện trường sản xuất, sản lượng, chất lượng, thời gian dừng máy, lý do dừng và trạng thái thiết bị chưa được ghi nhận đầy đủ theo thời gian thực. Điều này khiến nhà quản lý khó xác định nhanh máy nào đang bất thường, công đoạn nào phát sinh lỗi và cần ưu tiên xử lý ở đâu. Với kho thành phẩm, dữ liệu nhập – xuất – tồn, vị trí lưu trữ và FIFO nếu được quản lý thủ công sẽ khó đảm bảo tính kịp thời. Khi số liệu chỉ được cập nhật sau ca, doanh nghiệp mất khả năng phản ứng nhanh trước yêu cầu giao hàng hoặc điều phối sản xuất.
Thách thức lớn nhất đối với Bao bì Thăng Long lúc này không phải là thiếu dữ liệu mà là dữ liệu còn phân tán, chậm cập nhật và chưa trở thành dòng thông tin liền mạch phục vụ điều hành.
3. O-MES: Đưa dữ liệu sản xuất về đúng nơi phát sinh
Dự án O-MES tại Thăng Long được triển khai theo lộ trình nhiều giai đoạn, từ phạm vi thí điểm đến mở rộng trên nhiều công đoạn. Ở giai đoạn 2, hệ thống được áp dụng cho nhóm sản phẩm túi giấy với các công đoạn như in, gắn liner, đục – cắt, chọn, đóng gói, nhập kho và xuất hàng.
Thay đổi quan trọng nhất là dữ liệu không còn chỉ được tổng hợp ở cuối quá trình. O-MES giúp đưa việc ghi nhận, phân tích và chia sẻ dữ liệu vào ngay trong hoạt động vận hành hằng ngày. Kế hoạch sản xuất, kết quả sản xuất, chất lượng công đoạn, trạng thái thiết bị, bảo trì, nhân sự, tồn kho và điện năng từng bước được kết nối trên cùng một nền tảng.
Với lập kế hoạch sản xuất, hệ thống hỗ trợ sử dụng dữ liệu CAPA, cycle time, tồn kho, tồn công đoạn và kết quả thực tế để lập kế hoạch sát năng lực vận hành hơn. Với quản lý năng suất, O-MES giúp theo dõi dữ liệu theo từng máy, từng công đoạn, từng line và từng ca. Với chất lượng, kết quả kiểm tra được ghi nhận tại hiện trường thông qua OI/Mobile OI, hỗ trợ truy xuất theo lot, công đoạn, thiết bị và thời điểm sản xuất.
Không dừng lại ở sản xuất, hệ thống còn hỗ trợ quản lý thiết bị và bảo trì theo TBM/CBM, quản lý bố trí nhân sự, quản lý kho thành phẩm bằng QR code và quản lý điện năng theo thời gian thực. Đây là những nền tảng quan trọng để Thăng Long từng bước chuyển từ quản lý thủ công sang quản trị sản xuất dựa trên dữ liệu.
4. Dữ liệu được đưa đến từng công đoạn
Chia sẻ về thay đổi sau khi đưa MES vào sản xuất, ông Nguyễn Minh Ngọc – Giám đốc sản xuất Công ty Thăng Long – cho biết lợi ích rõ nhất nằm ở tốc độ và tính kịp thời của dữ liệu.
“Sau khi đưa hệ thống MES vào sản xuất, chúng tôi nhận thấy nhiều lợi ích cụ thể. Dữ liệu được thu thập nhanh chóng, đúng theo thời gian thực. Hệ thống kế hoạch có thể triển khai trực tiếp trên phần mềm và đưa dữ liệu đến từng công đoạn, giúp kiểm soát lỗi, truy xuất thông tin và đưa ra đối sách kịp thời khi phát sinh vấn đề.”
Ở góc độ quản lý thiết bị, hệ thống cũng giúp nhà máy theo dõi tốt hơn thông số máy, kế hoạch bảo trì theo tuần, tháng, ngày và các sự cố thiết bị. Việc nắm bắt, xử lý kịp thời các vấn đề vận hành giúp giảm rủi ro dừng máy bất thường và nâng cao hiệu quả sử dụng thiết bị.
Đại diện Thăng Long cũng đánh giá cao vai trò đồng hành của ORS trong dự án:
“ORS đã phối hợp sát sao với đội TF của Thăng Long, đưa ra các giải pháp phù hợp với thực trạng của công ty và hỗ trợ giải quyết những khó khăn khi chúng tôi còn sử dụng các công cụ quản lý cũ.”
Những chia sẻ này cho thấy O-MES không đơn thuần là một phần mềm được đưa vào nhà máy, mà là quá trình đồng hành để thay đổi cách vận hành: từ ghi nhận thủ công sang dữ liệu thời gian thực, từ xử lý sau sự cố sang phản ứng nhanh hơn, từ quản lý rời rạc sang kết nối thông tin giữa các bộ phận.
5. Những con số biết nói
Sau quá trình triển khai và duy trì, Thăng Long ghi nhận bước tiến đáng kể về mức độ Nhà máy thông minh. Theo báo cáo, mức độ Nhà máy thông minh của doanh nghiệp tăng từ **Level 1.6 lên Level 3.0**, thể hiện sự chuyển dịch từ giai đoạn thu thập, giám sát thông tin sang tích hợp và chia sẻ dữ liệu trong quản trị sản xuất.
Các chỉ số vận hành cũng có chuyển biến rõ rệt. Hiệu suất hoạt động tăng từ 84,0% lên 86,5%. Tỷ lệ đạt thẳng tăng từ 94,5% lên 97%. Tỷ lệ lỗi công đoạn giảm mạnh từ 5,5% xuống 0,8%. Tỷ lệ lỗi OQC giảm từ 0,4% xuống 0,09%. Tỷ lệ tuân thủ hạn giao hàng được duy trì ở mức 100%.
Bên cạnh các KPI tổng thể, dự án còn tạo ra nhiều cải tiến cụ thể tại hiện trường. Thời gian đổi cuộn giảm từ 19 phút xuống 8 phút, tương đương giảm khoảng 42%. Chức năng xuất báo cáo giúp rút ngắn thời gian soạn báo cáo từ khoảng 2 giờ xuống còn 10 phút. Quản lý kho bằng QR code giúp dữ liệu nhập – xuất – tồn được cập nhật theo thời gian thực, hỗ trợ quản lý vị trí và FIFO tốt hơn.
6. Bài học từ Thăng Long: Nhà máy thông minh bắt đầu từ kỷ luật dữ liệu
Câu chuyện của Thăng Long cho thấy Nhà máy thông minh không bắt đầu bằng một hệ thống công nghệ phức tạp, mà bắt đầu từ việc trả lời đúng các câu hỏi vận hành: dữ liệu phát sinh ở đâu, ai ghi nhận, khi nào cập nhật, dùng để ra quyết định gì và có thể truy xuất lại hay không.
Một dự án MES muốn thành công cần sự cam kết của ban lãnh đạo, sự tham gia của người dùng hiện trường và khả năng phối hợp chặt chẽ giữa đội dự án nội bộ với nhà cung cấp giải pháp. Công nghệ chỉ phát huy hiệu quả khi quy trình được chuẩn hóa, dữ liệu được duy trì đúng kỷ luật và người dùng nhìn thấy lợi ích thực tế trong công việc hằng ngày.
Tại Thăng Long, ORS không chỉ triển khai phần mềm, mà còn phối hợp cùng đội TF của doanh nghiệp để phân tích thực trạng, phát triển chức năng phù hợp và xử lý các vấn đề phát sinh trong quá trình vận hành. Đây là yếu tố quan trọng giúp hệ thống không bị tách rời khỏi thực tế sản xuất.
Theo định hướng của Ban lãnh đạo, Thăng Long tiếp tục mở rộng mô hình Nhà máy thông minh sang giai đoạn 3 với 11 hạng mục, bao gồm quản lý đơn hàng, quản lý lệnh sản xuất, quản lý kế hoạch sản xuất, thu thập dữ liệu và giám sát sản xuất, quản lý chất lượng, bảo trì thiết bị, dữ liệu gốc, kho sản xuất, phát triển sản phẩm mới, quản lý phản hồi và truy xuất nguồn gốc. 4 hạng mục đã hoàn thành gồm quản lý đơn hàng, quản lý lệnh sản xuất, quản lý kế hoạch sản xuất và quản lý dữ liệu gốc/Master Data. Các hạng mục còn lại tiếp tục được triển khai nhằm mở rộng kết nối dữ liệu vận hành toàn nhà máy.
Hành trình của Thăng Long Packing cho thấy chuyển đổi số sản xuất không chỉ là thay đổi công cụ quản lý. Đó là quá trình xây dựng một phương thức vận hành mới, nơi dữ liệu được ghi nhận tại hiện trường, chia sẻ theo thời gian thực và phục vụ trực tiếp cho quyết định sản xuất. Với O-MES, Thăng Long đã từng bước chuyển từ quản lý thủ công sang quản trị dựa trên dữ liệu; từ theo dõi sau sự kiện sang kiểm soát trong quá trình; từ xử lý rời rạc sang kết nối kế hoạch, sản xuất, chất lượng, thiết bị, kho và năng lượng trên cùng một nền tảng.